Конвейеры для птицефабрик

При поголовье 100 тыс. голов конвейерная линия удаления помета может перерабатывать до 15–20 т отходов в сутки. Линия может останавливаться на обслуживание, но поток корма, удаление помета и транспортировка подстилки должны быть организованы так, чтобы не создавать «узких мест». При влажности помета 15–20 % и содержании аммиака в воздухе обычный конвейер быстро теряет ресурс: проявляются признаки коррозии, залипания, рост нагрузки на привод. Поэтому конвейеры для птицефабрик требуют отдельного инженерного подхода — с учетом санитарных норм, режима 24/7 и агрессивной среды.

Далее разберем, какие типы конвейеров применяются на птицеводческих предприятиях, чем отличается волокуша от ленточных систем, как рассчитывается конвейер для помета и на что обращать внимание при выборе транспортера.

Какие конвейеры применяются на птицефабриках

На современных птицефабриках используется несколько типов транспортирующих систем. Их выбор зависит от технологии содержания (клеточное или напольное), объема поголовья и компоновки корпусов.

Ленточные конвейеры

Ленточные системы применяются для:

• подачи корма;
• транспортировки подстилки;
• межкорпусного перемещения сырья;
• вывода помета на участок переработки.

Типовые параметры для птицефабрик:

• ширина ленты — 400–800 мм;
• скорость движения — до 1,6 м/с;
• производительность — 10–40 т/ч (в зависимости от плотности материала);
• длина линии — от 20 м до 120 м и более.

Технические характеристики и особенности конструкции описаны в разделе о ленточных конвейерах, однако для птицефабрик конструкция дорабатывается: усиливается антикоррозионная защита, применяются очистители ленты, закрытые кожухи и оцинкованные рамы.

Волокуша (скребковая система)

Волокуша — это тяговая система со скребками, перемещающими материал по желобу или каналу. Чаще всего используется для удаления помета при напольном содержании птицы.

Особенности волокуши:

• простая механика и невысокая скорость движения;
• работа в тяжелых условиях повышенной влажности;
• ограничение по длине трассы (обычно до 60–70 м без промежуточных приводов);
• повышенные требования к натяжению тягового элемента.

Волокуша эффективна при локальном удалении помета, однако при увеличении производительности и длины линии часто заменяется ленточным конвейером с закрытой трассой.

Конвейер для помета

Конвейер для помета работает в наиболее агрессивной среде. Здесь учитываются:

• влажность материала свыше 15 %;
• налипание и слеживаемость;
• коррозионная активность среды;
• необходимость быстрой очистки.

Производительность рассчитывается исходя из суточного объема отходов. Например, при поголовье 120 тыс. голов и среднем выходе 0,12 кг/сутки на голову объем составляет 14,4 т/сутки. С учетом графика вывоза подбирается пропускная способность линии 15–20 т/ч.

Конструктивные особенности и расчет параметров транспортера для птицефабрики

Инженерный расчет начинается с определения тягового усилия. Упрощенно оно рассчитывается по формуле:

F = G × f + ΣW,

где G — вес транспортируемого материала, f — коэффициент сопротивления движению, ΣW — дополнительные сопротивления (натяжные станции, очистители, уклон).

При выборе привода учитываются:

• пусковой коэффициент запаса не менее 1,3–1,5;
• режим работы — непрерывный или периодический;
• температурный диапазон эксплуатации.

Диаметр приводного барабана подбирается в соответствии с DIN 22101 и классом ленты. Неправильно выбранный диаметр ускоряет усталостное разрушение каркаса. Заказать комплектующие можно в разделе комплектующих для конвейеров.

Для птицефабрик применяются:

• оцинкованные или окрашенные порошковым покрытием рамы;
• ленты с маслобензостойким или влагостойким покрытием;
• самоочищающиеся роликоопоры;
• скребковые очистители.

При влажности помета выше 18 % без системы очистки начинается налипание на барабаны, что вызывает биение и неравномерное натяжение ленты. Это типичная причина преждевременного выхода узлов из строя.

Инженерные ошибки при выборе оборудования

На практике снабженцы часто ориентируются только на цену. В результате через 1–2 года приходится модернизировать линию.

• Игнорирование агрессивной среды. Обычная углеродистая сталь без защиты быстро корродирует.
• Недостаточный расчет привода. При запуске под нагрузкой возникает перегрев двигателя.
• Слишком большой угол наклона. При уклоне более 18° требуется шевронная или профилированная лента.
• Отсутствие очистителей. Налипание снижает ресурс ленты и роликов.

В 2019 году на объекте в Центральном федеральном округе мы модернизировали линию пометоудаления длиной 58 м. Изначально был установлен облегченный привод без запаса по мощности. Через 14 месяцев эксплуатации редуктор вышел из строя. После перерасчета и установки привода с запасом 1,5 линия работает без внеплановых остановок.

Практика КМЗ: реализованные проекты

№1 - Воронежская область, 2024 год.
Птицефабрика яичного направления. Установлен ленточный конвейер для помета длиной 64 м, производительность 18 т/ч. Применена оцинкованная рама и система автоматического натяжения. В результате простои сократились на 27 %.

№2 - Республика Татарстан, 2025 год.
Комплекс напольного содержания. Модернизация волокуши с заменой тягового элемента и установкой промежуточного привода. Производительность увеличена до 22 т/ч, ресурс узлов вырос в 1,8 раза.

№3 - Краснодарский край, 2025 год.
Линия подачи подстилки длиной 110 м. Использованы усиленные роликоопоры и герметичные кожухи.

Преимущества решений «КМЗ»

• Индивидуальный расчет. Оборудование проектируется под конкретное техзадание и режим работы.
• Усиленная защита от коррозии. Применяются оцинковка и стойкие покрытия.
• Запас по мощности привода. Исключаются перегрузки при пуске.
• Инженерное сопровождение. Поддержка на этапе монтажа и эксплуатации.

Мы учитываем не только расчетные параметры, но и реальные условия: влажность воздуха, агрессивность среды, режим санитарной обработки. Оборудование подбирается после анализа технического задания и компоновки корпусов.

Если требуется подобрать конвейер для птицефабрики — от линии кормления до системы удаления помета — направьте исходные данные: длину трассы, объем транспортируемого материала, режим работы. Инженеры КМЗ выполнят расчет и предложат решение с обоснованием параметров.

Нужна консультация инженера? Пишите на 2467703@mail.ru или звоните +7 938 536 51 52 - подберем параметры транспортера под ваши особенности производства и требования безопасности, проконсультируем по обслуживанию и эффективной эксплуатации.